长虹注塑车间AI“搭子”上岗：换模调试缩至30分钟，废品率降至2.26%

从“等师傅调参”到AI接管：注塑车间的真实痛点

在长虹爱创科技注塑车间，换模复产曾是一道绕不过去的坎：停机、拆模、参数重设、试模确认，每一步都依赖熟练工艺师。单次换模调试超过70分钟，有效生产工时被大幅损耗。更关键的是，注塑行业废品主要来自恢复调试阶段，多数大厂废品率约3%，材料成本损失居高不下。

人才断层让问题更棘手。资深调模技师老龄化严重，新人培养需要3到5年，人员一流失，工艺稳定性就受冲击。工艺参数维度多、管控复杂，老师傅的经验难以沉淀复用，“师傅在，工艺就在；师傅累了，工艺就打折扣”。2024年四季度，受国家“以旧换新”国补政策带动，家电、3C等终端需求集中释放，注塑车间自9月起订单持续上量，机床开动率达建厂以来峰值，月度模具倒换超过1700副次，日均倒换近60次。调试任务集中到少数资深师傅身上，排队等调试成为常态，白班夜班连轴转成了真实日常。也正是在这个时候，注塑厂厂长陈星和团队对“让机器自己学会调参”的期待变得前所未有地迫切。

700个数据点：老旧设备先补上“数据课”

2025年，注塑工艺AI参数优化系统正式投用。但项目立项后，团队遇到的第一关不是算法，而是设备太老。车间注塑机大多是2014年到2017年采购，基本不具备直接数据采集能力。找原厂做数采升级，单台费用动辄上万，成本太高，而数采是整个项目最基础也最核心的工作。

长虹爱创科技精益管理负责人王官栋和长虹AI数智中心项目技术负责人岳永胜深入讨论，并在行业做了大量调研。从2024年下半年到2025年初，历时半年，团队最终论证出一套“多模态大模型+双通道接口采集方案”，全面兼容串口、Modbus等各类老旧设备通信方式，并把不同品牌和协议的设备统一到OPC-UA方案，降低不同设备的数据配置难度，实现快速复制。在数采能力方面，单台注塑机采集点位超100个，部分设备数采扩展达700点，适配跨度十五年多品牌机型，还攻克了数据对接不稳的难题。

系统推送第一组AI推荐工艺参数时，师傅们盯着射胶分段速度、保压切换位置、模温数值，沉默了许久：“这跟我干了十几年的习惯差别太大了，不敢用。”长虹爱创科技注塑工艺主管肖梦曦理解这份顾虑，工艺团队和班组一起设计了“参数预演→人机并行对照→AI辅助微调→AI参数推广”三阶段上线策略。一步步验证、一步步反馈，推荐参数的可复用性逐步建立，师傅从旁观者变成参与者，从质疑者变成验证者，AI逐渐成了离不开的帮手。

从2.91%到2.26%：少报废、少熬夜、可复制

系统稳定运行后，生产指标明显改善：

• 调试废品率从2.91%降至2.26%，废品损耗下降22%，材料成本损失大幅改善；
• 单次调机时长缩短37%，换模调试从70多分钟缩至30分钟左右，设备产能有效释放；
• 借助AI智能体自主调试参数、排查故障，打破3到5年的漫长培养周期，将熟练调试技工的经验系统化，支撑企业人才搭建与生产标准化落地。

2.91%到2.26%，0.65个百分点的跨越，是师傅少熬的夜班，是车间少报废的产品，也是一条从“人工反复试”到“数据一次准”的进阶之路。

长虹AI数智中心与长虹爱创科技正携手推进下一步：通过多目标算法建模，在工况动态漂移的复杂产线环境下，同时兼顾良品质量与生产能耗双重目标，在保障产品良率稳定的前提下压低生产能耗，彻底摆脱人工反复试调，形成标准化智能调参逻辑。

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